十堰双头钻床公司

发布人:合源多轴机床 发布时间:2019-03-19 03:56:00

十堰双头钻床公司pyi1x 剪板下料在钣金加工过程中是道工序对刀具材料的要求4.同类对调法用同功能的备用板替换被怀疑有故障的模板,或将功能相同的模板或单元相互交换。
5.功能程序测试法将G,M,S,T,功能的全部指令编写一些小程序,在诊断故障时运行这些程序,即可判断功能的缺失。
四,加工精度异常故障诊断和处理实例1.机械故障导致加工精度异常故障现象:一台SV-1000立式加工中心,采用Frank系统。
在加工连杆模具过程中,忽然发现Z轴进给异常,造成至少1mm的切削误差量(Z方向过切)。
故障诊断:调查中了解到,留下几个缩短刀具寿命处置是不一样的物种
据了解,68.5%的用户企业刀具费用占总成本比例不足3%,与发达制造业刀具成本占4%左右的生产成本的、构成存在很大差距,这也是造成我国制造业切削水平低的一个因素。

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故障是忽然发生的。
机床在点动,在手动输入数据方式操作下各个轴运行正常,且回参考点正常,无任何报警提示,电气控制部分硬故障的可能性排除。
应主要对以下几个方面逐一进行检查。
检查机床精度异常时正在运行的加工程序段,特别是刀具长度补偿,加工坐标系(G54-G59)的校对和计算。
在点动方式下,反复运动Z轴,经过视,触,听,对其运动状态诊断,发现Z向运动噪音异常,特别是快速点动,噪音更加明显。大为12mm毛病确诊查看中

由此判断,机械方面可能存在隐患。
检查机床Z轴精度。
用手摇脉冲发生器移动Z轴,(将其倍率定为1×100的挡位,即每变化一步,电机进给0.1mm),配合百分表观察Z轴的运动情况。
在单向运动保持正常后作为起始点的正向运动,脉冲器每变化一步,机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3=…=0.1mm,说明电机运行良好,定位精度也良好。
而返回机床实际运动位移的变化上,可以分为四个阶段:(1)机床运动距离d1>d=0.1mm(斜率大于1),(2)表现出为d1=0.1mm>d2>d3(斜率小于1),(3)机床机构实际没移动,表现出标准的反向间隙,(4)机床运动距离与脉冲器经定数值相等(斜率等于1),恢复到机床的正常运动。只要通过PLC程序调出就可以了
放线打结时,严禁开车抢救,应立即停车处理。

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无论怎样对反向间隙进行补偿,其表现出的特征是:除了(3)阶段补偿外,其他各段变化依然存在,特别是(1)阶段严重影响到机床的加工精度。
补偿中发现,间隙补偿越大,(1)阶段移动的距离也越大。
分析上述检查认为存在几点可能原因:一是电机有异常,二是机械方面有故障,三是丝杠存在间隙。
为了进一步诊断故障,将电机和丝杠完全脱开,分别对电机和机械部分进行检查。
检查结果是电机运行正常,在对机械部分诊断中发现,用手盘动丝杠时,返回运动初始有很大的空缺感。质量差

而正常情况下,应该能感觉到轴承有序而平滑的移动。
故障处理:经过拆卸检查发现该轴承确实受损,且有滚珠脱落。
更换后机床恢复正常。
2.控制逻辑不妥导致加工精度异常故障现象:一台上海机床厂家生产的加工中心,系统是Frank.加工过程中,发现该机床X轴精度异常,精度误差小为0.008mm,大为1.2mm.故障诊断:检查中,机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。
在手动输入数据方式操作下,以G54坐标系运行一段程序即“GOOG90G54X60.OY70.OF150,M30,”,待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为(X轴)“-1025.243”,记录下该数值。但可以根据硬件系统中的报警指示以及信号结合使用说明找出可能的故障点
2.机床的操作者必须熟悉所操作机床的结构、性能和日常维护保养方法。

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然后在手动方式下,将机床点动到其他任意位置,再次在手动输入数据方式操作下运行刚才的程序段,待机床停止后,发现此时机床坐标数值显示为“-1024.891”,同上一次执行后的数值比较相差了0.352mm.按照同样的方法,将X轴点动移动到不同的位置,反复执行该程序段,而显示器上显示的数值都有所不同(不稳定)。
用百分表对X轴进行仔细检查,发现机械位置实际误差同数字显示出来的误差基本一致,从而认为故障原因为X轴重复定位误差过大。
对X轴的反向间隙及定位精度进行检查,重新补偿其误差值,结果起不到任何作用。
因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题。例如常用的诊断工具可伸缩球杆尺,它对于确定动态误差和提供相对的坐标轴运动信息十分有效,还能测量回程间隙、爬行、标尺失配和伺服滞后误差,但它不能提供除了坐标轴正交性以外的机床其它几何要素的可靠测量。工作台置于支架上

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