海口锻造

发布人:济南泉西重型锻造 发布时间:2019-02-12 02:30:32

海口锻造jn3qxz该课题的关键技术包括:生产线联线设计技术,成型工艺模拟技术,锻造机器人研制技术,计算机联线控制技术等.由于采用了新的成形工艺并实现了自动化,锻件质量稳定,降低了材料及能源消耗,提高了生产效率,减轻了劳动强度,生产线的总体技术水平达到了国际先进水平,该课题所开发的挤压模锻复合工艺可应用于其它转向节及类似件的锻造生产,而生产线联线技术,自动化技术及计算机控制技术完全可以在锻造行业技术改造中发挥重要作用,以改变能耗高,污染严重,生产率低,劳动强度大的落后生产方式.喷射成形技术是在快速凝固和粉末冶金工艺基础上发展起来的直接制备金属材料坯件或半成品的先进制备技术,其制备的材料具有晶粒细小、组织均匀、氧化少、偏析程度小等优点,广泛应用于制备各种先进材料以及传统材料。喷射成形技术是对传统铸造和粉末冶金的革新,突破了铸造工艺凝固缓慢、宏观偏析和疏松,以及粉末冶金工艺难以致密化、构件规格小的技术瓶颈,实现了材料高性能和大规格的双重提高。超度Al-Zn-Mg-Cu(7000系)铝合金作为重要的结构材料,具有密度低、强度高、加工性能及焊接性能好等特点,广泛应用于、交通运输及民用工业等领域[3]。追求产品的高性能零缺陷他们于1997年通过ISO9002认证以后
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现有机轮轮毂材料基本上以LD5、LD10为主,抗拉强度≥420MPa、屈服强度≥380MPa、伸长率≥2.5%~9%,因其强度低,所以设计机轮必须有相应厚度和质量;如果采用7055材料锻造机轮,抗拉强度、屈服强度、伸长率等方面均有较大提高,可以使机轮适当减轻质量。国外7055铝合金已成熟用于高载荷机轮轮毂。在国内,本研究将喷射成形7055铝合金应用于机轮轮毂。但由于前期试验中追求度以达到减轻质量的效果,所选T6热处理后的材料应力大,轮毂较薄弱部位存在应力集中,导致装机试验中出现过早失效及脆性断裂。若将热处理方法改为双级过时效处理,将可有效地改善合金的断裂韧性。由退料拉杆33退料拉套34顶料横梁l7顶杆9和顶料杆7组成该套模具通用性强

但到目前为止,关于双时效制度对喷射成形7055铝合金机轮轮毂锻件的强度、塑性、韧性等性能的影响,仍未见有报道。本文作者采用自主开发的全自动控制往复喷射成形技术和工业化规格装置,制备直径为495mm的大规格7055铝合金锭坯,经热挤压及2次锻压制成轮毂锻件,双级固溶处理后进行双级时效处理,检测不同时效制度下的力学性能及电导率,研究双级时效处理制度对轮毂锻件各取样方向的力学性能及电导率的影响,为国内喷射成形7055铝合金成功应用于机轮轮毂,进而实现机轮减重起到相应的指导作用。2015-04-27 09:20:16 采用全自动控制往复喷射成形工艺制备直径为495mm的大规格7055铝合金锭坯,经热挤压、2次锻压成形和双级固溶处理后,分别进行T76(120℃/6h+160℃/8h)、镦粗过程中锻件内孔洞缺陷的有限元分析采用刚塑性有限元法对镦粗过程中的圆柱锻件内孔洞缺陷进行了数值分析并研究了摩擦条件对锻件内孔洞闭合的影响模拟结果与实验结果对比表明锻件压下量e与孔洞变形程度ba的关系曲线趋于一致从而为应用有限元法指导锻件的设计提供了依据T74(120℃/6h+160℃/18h)和T73(120℃/6h+160℃/30h)双级时效处理,测定时效态锻件各取样部位的抗拉强度(σb)、屈服强度(σ0.2)和电导率(γ),并与单级时效T6态(120℃/24h)的锻件进行对比,研究时效制度对轮毂锻件各取样部位性能和断裂方式的影响。伹中心区域的温度降的很慢

结果表明,随二级时效时间延长,锻件的抗拉强度与屈服强度均降低,屈强比也略有降低,但断裂韧性提高;在T74和T73时效状态下试棒拉断后为典型的韧性断裂;随二级时效时间延长,锻件的断裂韧性和电导率均呈升高趋势,并改变T6态下的脆性断裂特征,满足机轮的应用要求。并生产锻件我国加入WTO后
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以某90型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件为例,依据温挤成形技术原理,对复杂形状齿轮锻件进行了锻件分析和温挤成形工艺分析,阐述了复杂形状齿轮锻件温挤成形工艺设计中的难点与关键点,并结合生产实际,制定了适合生产实际的温挤成形工艺。设计了一套经济实用的温挤成形模具,同时介绍了模具结构和工件原理。经批量生产试制证明,该温挤成形工艺生产的齿轮锻件质量稳定、凸块饱满,且模具结构合理、通用性强、生产效率高。2力学性能要求

齿轮是机械行业中应用极为广泛、性能要求较高的传动零件,大多数需要锻造制坯。其中,一些形状复杂、端面带有凸块且具有部分非配合面能够少无切削加工即可满足要求的齿轮锻件,是模锻工艺设计中的一个技术难点。一般来说,由于该类锻件几何形状复杂,传统的热模锻方法易产生锻造缺陷,难以满足其质量要求,而采用温挤成形工艺技术是解决其技术难点的措施之一。温挤即温热挤压,是在冷挤压工艺基础上发展起来的一种少无切削成形工艺,其变形温度一般在室温以上至热挤温度以下的范围内。
  综合上述分析,根据齿轮锻件成形特点,考虑模架的通用性、模具容易调试和操作、上、下模具的快速更换及工作端面清理方便等因素,结合公司模具设计、制造和使用的传统,设计成如图3所示齿轮温挤成形模具结构。该模具上部凸模1由锥形凸模压套29和凸模压盖32通过螺纹的连接,坚固于凸模座31中,有利于凸模1自动定位和更换方便。凹模采用三层预应力组合凹模设计,通过压模盖3固定于凹模座18中,预应力组合凹模与凹模座18为间隙配合,可通过凹模座18上的调整螺钉19进行微调,进而确保组合凹模与凸模1同轴。在挤压过程中,由导柱24和导套23进行导向,为良好润滑,在导柱24和导套23上均开有润滑油槽。采用拉杆式退料装置,由退料拉杆33、退料拉套34、顶料横梁l7、顶杆9和顶料杆7组成。该套模具通用性强,只需更换不同尺寸的凸模、组合凹模和顶料杆,即可进行不同尺寸形状的齿轮锻件挤压成形。

温挤成形技术在一定程度上兼备了冷、热挤压的优点,同时也减少了它们各自的缺点。由于金属被加热后在较高温度范围内挤压,则可以省去工序问的预先退火、磷化等辅助工序,进而减少了由于磷化处理而造成环境污染问题。再者因坯料的变形力比冷挤时小,则模具寿命也可比冷挤时高。同热挤压相比,又克服了因强烈氧化作用而降低产品表面质量问题,所以产品的尺寸精度与机械性能也优于热挤压固溶后淬火能保留固溶组织

 鱼鳞片状折叠主要发生在模锻件的方台部位。在多锤成型模锻件的生产过程中,每一锤击操作都作用于相同的中心,此时不会形成鱼鳞片状折叠,而受到设备老化等因素的影响,导轨间隙通常无法准确控制在设定范围内。左右支臂紧圃斜铁也会发生松动问题,这就造成了第二锤的对击中心与锤不重合的现象,并产生较小的偏移。受到模具制动扣作用的影响,打靠过程中上模会被挤回正常的锤击中心,在锤头下降和上升过程中,又会再次偏离正常位置,且这一过程会反复出现。每一次锤击都会出现一个折叠,后一个折叠也会将前一折叠部分挤入锻件内部。用作辅助辊前一种钢
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综上所述,宇航产品所涉及的模锻件材料较为特殊、批量较少且品种较多,这就大大增加了模锻件生产人员操作和设计的难度。另一方面,受到吨位较小、结构限制以及设备老化等因素的影响,模锻件生产的工艺水平受到了较大的影响,这就早另一个侧面表现出了模锻件锻造折叠问题的另一不良影响。2015-03-17 09:13:36 辊锻是材料在一对反方向旋转模具的作用下产生塑性变形,从而得到所需要的锻件或锻坯的塑性成形工艺。
  随着我国电力工业向高效率和大机组方向发展,对电站设备大型铸锻件的产品升级也提出了更高要求。 与此同时,对于装备制造企业而言,在加强自身产品技术升级的同时,还应同步关注上游冶炼技术的发展趋势,提升企业的综合生产竞争力。 张金接受工业报专访时指出,与国外同行相比,由于大多数国内锻造企业不熟悉上游炼钢工序,严重影响并制约了大锻件的质量稳定性。蔡墉同样提出,大型锻件质量受钢锭影响巨大,要提高大锻件的综合性能,必须减少钢锭的成份偏析、改变非金属夹杂物形态,使钢中有害气体和有害元素含量达到低,这样才能大锻件质量。而目前国内拥有6000吨以上锻液压机的民营企业大都无冶炼能力,所需50吨以上钢锭都用冷锭,不仅影响锻件质量,也增加企业能耗和成本。 蔡墉告诉记者,当前,国内新上4台万吨锻液压机的结构、参数和控制系统的技术水平并不比国外差,而且冶炼设备的配置水平与国外相当,但随着设备性能不断提高,对锻件综合指标的要求也相应提高,因此不断出现新钢种,提高了冶炼难度,我们的冶炼水平尚有不足,当务之急是尽快提高冶炼技术,如果炼不出钢液、浇不出合格钢锭,就是再上数台万吨级甚至更高吨位锻液压机也无济于事。
辊锻作为一种先进的塑性成形工艺方法,其具有材料利用率高、产品质量优良、劳动条件好、便于实现机械自动化、生产效率高和模具寿命长等一系列优点,在、汽车、农具、兵器及日用五金等行业中得到了广泛的应用。例如,汽车前轴、飞机发动机用曲轴、连杆、发动机叶片、铁锹和扳手等,都普遍采用了辊锻工艺。与普通模锻相比,辊锻所需设备吨位小,所需火次少,人工成本低,产品质量优良,材料利用率显著提髙,单件可节约原材料30^左右,还可获得尺寸和表面光滑的毛坯和锻件。锻造设备热模锻压力机 热模锻压力机:日本20世纪80年代末期的模锻件产量为250万吨,热模锻压力机有350台,其中带自动传送装置的压力机为60台,大吨位160MN。我国现有热模锻压力机110台,考虑到引进和电液锤的份额,热模锻压力机5~6年内将有100台以上的需求;重型卡车的曲轴前轴锻造用160~180MN热模锻曲柄压力机及制坯设备1~2台,同时还应重点开发带传送装置的30~50MN热模锻压力机,以提升我国锻造行业的水平;特别要注意开发适于生产轿车锻件的小于1000吨的高速热模锻压力机,以填补我国的空白。20世纪90年代后期,我国台湾省压力机制造商就看到了这种市场潜力,纷纷在祖国大陆设厂,但其生产能力和水平还不能满足国内锻造生产的发展需要。电液锤和高能螺旋压力机:电液锤在中、小模锻件的生产中具有明显优势,现在进口趋势较大,国内应在引进的基础上做好完善机械化、自动化等配套设备,以减少进口,增加国产。高能螺旋压力机应进一步提升吨位。近几年,我国生产的多为用于轻型车前轴曲轴锻造的30~50MN高能螺旋压力机。1200~1600吨多工位、冷、温锻压力机:用于轿车CVJ及变速箱轴的冷温精密锻造。目前,1000吨以上的压力机国内已有5台,我国应该在此基础上在5~6年内生产5~6台来满足市场需求。辊锻机和楔横轧机:该设备是用于重型车曲轴前轴热模锻生产线制坯(坯料直径为160~180mm、夹持重量为250kg)的辊锻机及机械手和用于生产Ф0mm的重型车轴类件的楔横轧机。棒料精密剪切机和高速带锯:与冷温挤压、精密模锻及冷热摆辗等工艺配套使用,多为单一品种大批量锻件用棒料热剪机。NKR522前轴锻件通过鉴定 该产品具有整体一次成型特点,具备了批量生产规模,技术文件齐全,它的技术标准达到了JB4285-86<<汽车前轴疲劳寿命限值>>.