广州大型锻件厂家

发布人:济南泉西重型锻造 发布时间:2019-02-12 02:30:33

广州大型锻件厂家jn3qxz该项目采用高强度、高韧性球墨铸铁和铁模覆砂铸造新技术,制造轿车曲轴锻件。技术性能指标为:抗拉强度σb=980MPa,屈服强度σs=838MPa,延伸率=7.6%,硬度HB=341,冲击值αk=77.3J/cm^2,曲轴锻件弯曲疲劳强度试验安全系统n=1.5,经表面滚压强化后n=0.76,超过规定的n=0.3,机械性能超过国标现有高牌号QT900-2球铁指标,通过300h全速负荷可靠性试验,主轴颈的磨损量为0.002-0.014mm,连杆轴颈磨损量为0.002-0.013mm,低于部颁标准。通过30000km道路试验,结果安全可靠。轴承四大件(内套、外套、滚动体、保持器)中内外套采用锻造方法制坯,其工艺方案为:下料一加热一锻造一辗扩一退火。辗扩工艺在轴承行业的套圈锻造中已得到极为广泛的应用。在实际生产中,大都是以锤——扩孔机、压力机~扩孔机组成的生产线形式出现。辗扩过程如图1所示,将温度、尺寸都符合要求的坯料套在辗压辊应用扭力扳手
6上,辗压轮4在液压缸5作用下辗扩坯料,坯料和辗压辊6依靠摩擦力作用一起转动,金属沿工件切线方向延伸,使坯料直径逐渐增大至碰到推力辊7时,受到推力辊约束,平稳扩展。当辗扩到预定尺寸时,就碰到预先调整好的辊1给出,表示坯料已经辗扩成为所需锻件。调心滚子轴承由一个带球面滚道外圈和一个双滚道内圈,一个或两个保持器及一组球面滚子组成,具有调心功能,可以自动调整因轴与轴承座之间角度误差所产生的倾斜或轴的挠曲,应用广泛。新的平锻设备可以进行立向的锻造
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调心滚子轴承外圈滚道为球面,辗扩时易产生端面凹心缺陷;内圈为双滚道,结构复杂,不易辗扩。因此,大多调心滚子轴承锻件都锻造成圆柱直筒型,其滚道在车工工序“挖”出,浪费大量材料。随着锻造技术不断发展,成形辗扩应运而生。所谓成形辗扩,即通过使用成形模具,使锻件外形更接近成品。外套锻件内径滚道靠成形辗压辊(见图2)辗出,内套锻件外径滚道靠成形辗压轮辗出。与直筒形锻件相比,成形辗扩锻件在降低原材料消耗及提高轴承寿命方面具有不可比拟的优势,是轴承锻造业发展的方向和趋势。且易使力学性能变差锻件制造厂在制定冶炼工艺时

某型的升船机为齿轮齿条爬升式机型,以大螺杆螺母作为安全装置。正常运行时,螺杆螺母由船厢驱动机构带动,空转着沿螺杆或螺母柱与船厢同步升降。当升船机平衡条件破坏时,首先应停机并制动,随着两侧不平衡载荷的逐渐增加,螺杆螺母间的间隙消失,船厢被锁定。升船机事故安全机构旋转锁定螺杆,材质为42CrMo4,外圆直径1550mm,盲孔直径820mill,长3335mm,具体见图1。
  喷射成形技术是在快速凝固和粉末冶金工艺基础上发展起来的直接制备金属材料坯件或半成品的先进制备技术,其制备的材料具有晶粒细小、组织均匀、氧化少、偏析程度小等优点,广泛应用于制备各种先进材料以及传统材料。喷射成形技术是对传统铸造和粉末冶金的革新,突破了铸造工艺凝固缓慢、宏观偏析和疏松,以及粉末冶金工艺难以致密化、构件规格小的技术瓶颈,实现了材料高性能和大规格的双重提高。超度Al-Zn-Mg-Cu(7000系)铝合金作为重要的结构材料,具有密度低、强度高、加工性能及焊接性能好等特点,广泛应用于、交通运输及民用工业等领域[3]。现有机轮轮毂材料基本上以LD5、LD10为主,抗拉强度≥420MPa、屈服强度≥380MPa、伸长率≥2.5%~9%,因其强度低,所以设计机轮必须有相应厚度和质量;如果采用7055材料锻造机轮,抗拉强度、屈服强度、伸长率等方面均有较大提高,可以使机轮适当减轻质量。国外7055铝合金已成熟用于高载荷机轮轮毂。在国内,本研究将喷射成形7055铝合金应用于机轮轮毂。但由于前期试验中追求度以达到减轻质量的效果,所选T6热处理后的材料应力大,轮毂较薄弱部位存在应力集中,导致装机试验中出现过早失效及脆性断裂。若将热处理方法改为双级过时效处理,将可有效地改善合金的断裂韧性。

由以上研制结果可以看出,活塞杆的实际化学成分不仅满足验收要求,且P、S等杂质元素、影响力学性能的C、cr、Ni等元素均得到了有效控制,为项目研制成功奠定了基础。力学性能、金相检验、超声检测均满足技术要求,硬度较均匀,而由于中间凸台处取样位置靠近表面,因此结果较端头位置略高。锻造时采用上下漏盘局部镦粗中间凸台并在热处理前将内孔加工出来的制造方法合理可行,可以使中间凸台部分锻造比达到并且可截面产品获得较高的晶粒度。
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(1)活塞杆凸台用上、下漏盘镦锻成型的方案,解决了中间凸台难以锻透的难题,这是活塞杆中间凸台处力学性能、晶粒度合格的关键。

(2)活塞杆热处理前将内孔加工出来,并采用空·水一油的冷却方式是合理可行的。其增加了热处理时淬火介质与产品的接触面积,了淬火后力学性能一次合格。称之为微孔隙胞体

热处理的目的,是根据钢的相变点,进行加热、冷却以改善组织并获得预期的性能,它又可分为热处理(锻后热处理)和第二热处理。热处理,是锻后立即进行的热处理,通常称为退火。其目的是(1)减小在冷却过程中产生的热应力和组织应力;(2)使氢扩散逸出;(3)细化晶粒;(4)降低材料硬度,便于随后进行的机械加工。第二热处理(获得预期的机械性能的热处理)是为了得到必要的强度和韧性,通常进行正火、正回火或者淬火及回火,其方法因钢种、形状、大小等而不同。在热处理过程中产生的缺陷,可分为热处理应力引起的和组织引起的缺陷两种。前者的热处理应力,一部分以残余应力的形式在内部积蓄,剩余部分引起热处理变形,严重时产生淬火裂纹。
  (2)防止白点的措施防止钢中形成白点的方法包括两个方面:一是设法尽量减少钢液中的含氢量,创造条件使氢气从钢坯中扩散逸出;二是减少冷却时钢坯中所产生的内应力,特别是组织应力。为了减少钢材的含氢量,冶炼中尽量少用或不用严重锈蚀的废钢;使用新焙烧或经过加热的石灰;使用经过加热的铁合金;炼钢工具要经过充分干燥和烘烤,浇注系统要干燥;钢液温度不可过高,以免过分吸收氢气,足够长时间和足够有力的钢液沸腾,以有利于脱氢。炉渣不可太稀,终渣要适当黏稠些等。
另一方面,如果热处理前已在内部,则在该处由于应力集中将产生裂纹。因此虽然缺陷是在热处理过程中产生的,也大多作为起因于毛坯本身的内部缺陷对待。毛坯引起的缺陷,是在大量夹杂物存在的部位和偏析严重的部位,由于热处理应力作用而引起的夹杂物裂纹、偏析裂纹。而内部残存氢的析出压力与热应力、组织应力相叠加,可产生白点;但近来随着真空除气处理技术的提高,其产生已明显减少。不过在存有夹杂物、偏析的脆弱部位,偶尔也发现过自点裂纹。淬火裂纹,淬火时由于存在热处理应力及因工件的形状原因而导致反复应力集中,往往产生淬火裂纹。用E6010焊条的焊缝在AISI4钢和1020Mn钢中的裂纹繁感比用E7018焊条时要大得多使用干燥焊剂的埋弧焊缝在AISI4钢或1020Mn钢中都不会有裂纹
众所周知,急冷时的热应力型残余应力及马氏体相变的钢的组织应力相叠加若超过材料的强度时,即产生淬火裂纹。其中特把锻后或退火后产生的裂纹称为急冷裂纹;这种裂纹是在没有充分考虑材质和及质量情况下,进行不均匀冷却时产生的。防止产生淬火裂纹的措施,是采用适当的冷却方法,使热应力和组织应力不致重叠,或者是在淬火前的粗加工阶段,把工件加工成能够减小应力集中的形状等。预防锻件热处理缺陷主要有以下几点:旨在减小工件内外温度梯度
(1)优化热处理工艺,充分释放锻件内部应力;(2)严格执行热处理工艺,加强热处理操作工操作培训,规范操作热处理过程;(3)加强热处理设备管理与检验,对不合格的热处理设备及时进行维修或更换;(4)合理安排热处理工件装炉工位,避免不均匀加热。硬度HB341
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(1)为力学性能符合技术要求,将合金元素cr、Ni、Mo含量控制在中上限,c含量控制在下限,以达到细化晶粒、提高塑性和冲击韧性的目的,为获得良好的综合力学性能提供有利。

(2)为超声检测及非金属夹杂物、晶粒度符合技术要求,在冶炼时严格控制P、S等杂质元素的含量,尽量减少钢中夹杂物和气体含量,提高钢水纯净度。在锻造时严格控制钢锭的底部和冒口的切除量,采用宽砧进行拔长,严格控制锻造火次和后一火的压下量,同时进行精细化操作,改善锻件的应力状态,将锻件内部充分锻透。特别是公路和桥梁机械零部件

(3)因热处理淬火时工件内应力大且产品超长,因此在热处理前进行粗加工时,将加工余量,尤其是内孔加工余量加大,这样在热处理后,就可以产品能进行精加工。充分做好了热处理的各项前期准备,如把锻件所有的棱角打磨成钝角,包括其吊装孔内、外壁的棱角,以降低水冷时淬裂的可能性,以及降低油槽中的油温,防止油温过高,造成工件起火。根据锻件的实际成分制定了合理的淬火和回火温度,在产品淬火和回火时均进行中保和低保,进一步减少热应力。淬火后及时进炉回火,防止终冷温度过低从而产生裂纹。从实际化学成分可以看出锻件底部和冒口的碳含量存在偏析。  钢锭表面情况: