杭州锻件价格

发布人:济南泉西重型锻造 发布时间:2019-02-12 02:30:33

杭州锻件价格jn3qxz锻造公司提质降耗上新品:本年度计划以出口锻件为主,开发新品十几种 锻造公司在深入落实集团公司经济工作会议精神的同时,结合本公司实际情况,以提升产品质量、降低产品成本为工作重点,高质低耗开发新产品。本年度的新产品开发以出口锻件为主计划开发十几种。912曲轴为大型锻件,计划首批生产2000件,可增加销售额30余万元;新开发的出口日本的锻件链瓣,已生产5万件以上;出口利时的拉杆接头已增加到十余种规格,形成大批量多种品种生产规模。同时该公司对新开发的产品认真进行经济性分析,拟定了以夏利齿轮我年及出口锻件为主要产品的节材降耗计划。其中夏利输出二档等齿轮件经过工艺实验,开始用小飞边锻造工艺生产,预计节约是本进口钢材十吨以上,出口比利时的拉杆接头改进制坯成型工艺,实现了大批量低材耗生产。由于钢锭冒口端直径大于水口端直径,故镦粗时水口端直径的增大无论是依靠水口端接触面的滑动扩大为主,还是依靠侧表面翻至接触面扩大水口端直径为主,越往水口端柱状晶区层拉得越薄。同样在后续的KD拔长、下料出成品过程中,由于金属的迁移,使柱状晶区层在水13端辊径处拉的更薄。因此,制定锻造工艺时,拔长锻比满足3即可,好不采取镦粗变形或采取小镦粗比。优先选用一锭出一件,多一锭出两件。另外,镦粗前不采用切除水口锭身弃料,以免A型偏析在镦拔过程中提前在锭身水口端暴露出来。同时尽量减小锻件的加工余量,以免余量过大,车出A型偏析。从而带来强度的增加总之

计算机模拟分析采用刚粘塑性有限元法,上模和下模视为刚体,坯料视为刚塑性体。几何模型由Pro/E三维造型软件生成,然后形成STL格式文件,由模拟软件DEFORM3D读取。模拟过程中坯料的初始加热温度为1℃,上下模预热温度250℃,坯料与锻模有热交换。模具和坯料之间的接触为常剪应力摩擦,摩擦因数为0.3。坯料初始网格数200000,材料42CrMo和20CrMnMo。上模速度设置为450mm/s,行程200mm。根据以上的分析和实验的结论
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在楔块锻造模拟过程中发现,楔块底面的凹槽两端在成型过程中金属流动比较复杂,在刚开始成型时模具楔入坯料,此处金属与模具之间的间距比较大,终打靠时很高的三向压应力迫使金属充填先前存在的空隙,这样金属汇流容易造成折叠。模拟结果如图2所示,而实际情况如图3所示,尤其是在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。实际生产中再现了这一情况,采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施,减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中,起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈,采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。但模拟结果如图4所示,在中心楔块底部有少许飞边形成时,叉部的顶端还未充满,阒圈部位还有折叠(图4、后改变工艺方案,用方坯进行卡压,预先分配材料,这样终锻时坯料也比较容易定位。模拟结果如图5所示,但坯料在叉口部位不容易充满,这主要是由于卡压模膛的底部深,前部浅,材料预分配不足。后将出坯形状改为阶梯状,较好地解决了这个问题。终优化后的精锻成型工艺路线如图6所示.辅具装配前对内外表面彻底吹风除尘

成形方式根据锻件几何形状的复杂性及锻件的尺寸精度和位置度要求,同时,考虑该齿轮锻件成形难点是上、下端面的凸块部分,其变形程度达809/6以上,为确保各凸块的成形,决定采用闭式挤压方式进行温挤成形。模具的导向采用导柱、导套对角型式设置方法,以防止因凸凹模的错位而导致上、下凸块的位置公差超出允许范围。其性能在很大程度上影响着汽车发动机的可靠性和使用寿命j42CrMo钢调质后由于具有较高的疲劳极限和抗多次冲击能力
此外,还需采取良好的润滑,进一步确保顺利脱模,减少模具的磨损工艺的可行性与稳定性。分模面选择由锻件图分析来看,为齿轮锻件成形的合理性和尺寸精度,以及模具工作的稳定性,可以将锻件直径驴42mm的上端面做为分模面,即上端面的3个凸块在凸模中温挤成形,圆柱形台阶体和下端面的4个凸块在凹模中成形。拔模斜度根据设计经验和齿轮锻件图中的技术要求,除直径妒42mm处设计有约2。的拔模斜面外,其余各部分均设计成表面垂直,无拔模斜度,进而可以锻件的几何形状及尺寸精度。特别是棱边的拉应力基本消除
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 炉料中含P、S量要尽量低,因含量高时会延长冶炼时间,从而使炉衬易受侵蚀,使钢中夹杂物增多。如果氧化期沸腾不好,多数比较细小的脱氧产物难于上浮而残留在钢液中,因此脱碳不小于40%,确保脱碳强度,使钢水沸腾以去除夹杂。要钢水在钢包中保持一定的时间,以利于夹杂物上浮。整个浇注系统要认真吸尘、吹风,吸吹后应防尘处理,避免钢液卷入耐火材料等非金属夹杂物,同时加强中间包卡渣。
  将加热后经轻镦去掉氧化皮的坯料放人组合凹模型腔内,随着压机滑块的下行,当凸模1下行至下死点时,坯料被挤压成形。滑块回程时,凸模I开始上行,由于挤压件受到组合凹模内壁表面的摩擦力大于凸模1的摩擦力,凸模1与挤压件逐渐分离,将挤压件留于凹模型腔内。当凸模1上行至接近上死点时,退料装置在滑块、退料拉杆33、退料拉套34和顶料横梁17的作用下,接触并推动顶杆9、顶料杆7和挤压件向上运动,在凸模l和滑块回程至上死点时,挤压件被推出组合凹模型腔,完成锻件温挤成形工作过程。

缓冲器锻件如图1所示,包括中心楔块、楔块,外固定板、固定斜板和动板,其中动板为锻件,机加工而成,其余4种皆为模锻件,不允许加工(中心楔块装配面有少量加工)。中心楔块和动板的材料为20CrMnMo,楔块、外固定板和固定斜板材料为40CrMnMo或42CrMo。模锻件平面度0.2~0.25inin,厚度公差1mm左右,硬度公差HRC3(内控),属于超高精密度锻件。在缓冲器锻件中外固定板和固定斜板属于平板类零件,形状规整,较易成型;楔块的各部分截面变化比较大,底面开有镶铜条的凹槽,增加了成型难度;中心楔块属于又口类锻件,底部相对于前部叉口的截面尺寸变化相当大,不易成型。其中楔块和中心楔块的锻造工艺需要进行试验和优选。为缩短试制周期,降低试制成本,采用DE—FORM3D软件对楔块和中心楔块进行锻造成型的计算机模拟。固溶铌可明显提高钢的淬透性

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1材料要求图1所示为某9O型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件图,要求锻件材质为20CrMo合金结构钢,标准为GB3077,其主要化学成分如表1所示。

2几何形状由图1中可以看出,其几何形状由三部分组成。上部分由3个横截面为近似环式扇形加2个半圆的凸块组成,中间部分为对称的圆柱形台阶体,下部分由4个横截面近似环式扇形凸块组成。其中,上、下两部分凸块的成形及工艺的稳定性,是成形工艺技术设计的关键点与难点。吨位一般在400吨以内3多位压力机目前只有安阳锻压机床厂和险峰锻压机床厂两家试制

3尺寸精度齿轮锻件图中要求未注尺寸公差均按IT13级计算,同时要求除外径42mm和上、下两部位的凸块长度需锻后切削外,其余各部位尺寸和形状均为非加工配合面,且要求不允许有斜度,这成为成形工艺技术设计的关键点之一。盲孔直径820mill
  二、是行驶中出现异响。在整个行驶过程中,带有一种无节奏的“咯瞪、咯瞪”的撞击声.同时感到车身发抖。若在高速档行驶或在脱档滑行时,这种异响十分清晰,则主要原因是万向节轴承压得过紧;若车速越高异响越明显,但在脱档滑行时异响明显减弱或消失,则是后桥的故障。

钢锭的结晶取决于钢液的选择凝固与结晶速度,因此可以用冷却速度来控制结晶过程。对两年来同锭型、同材质的支承辊进行分析,结果发现注温过于偏低或注速过于偏慢的钢锭外露夹杂的几率高。这是由于注温高可延长结晶的时间,有助于柱状晶区的发展,使A形偏析向内向上集中远离钢锭表面,同时注温高有利于夹杂上浮及排除。因此,在工艺范围内,注温与注速应避免按下限控制。另外,可以设法增加钢锭模的冷却能力,如采用导热性好与热容量大的钢锭模材料、增加钢锭模的厚度、降低钢锭模温度等。  当前锻件市场竞争激烈,公司水压机吨位小,锻造空间有限,在市场竞争中处于不利地位。如何采取工艺措施,进行技术创新,挖掘设备锻造潜力,采用小设备干大活,成为摆在锻造分公司面前的问题。这次我公司营销部承揽沈阳某公司的筒类锻件,材料:20SiMn,其精加工尺寸为中2205X中1933×1340mm,锻件重量达14000kg,从外径、高度及锻件重均为我公司3200吨水压机锻造历史上大的圈类锻件。从我公司水压机现有锻造空间来看,由于此锻件高度尺寸达到1400mm,采用马杠扩孔成形必须用整体纵向砧满长扩孔锻造成形出成品,否则会导致超出水压机下横梁底座外锻造,危害锻造设备;如此尺寸规格的圈类锻件,为能承接此锻件订货,在锻造工艺编制上要缩小锻件加工余量,以便控制锻件重量,达到用户要求,加大锻件尺寸控制难度。锻造工序复杂,锻造火次多。锻件锻造过程基本囊括自由锻造所有工序,锻件重量大,钢锭的下料、坯料的镦粗、冲孔、中间过程的芯棒拔长,各工序尺寸须相互匹配,否则锻造过程会超长,坯料烧损严重,料不够用而导致尺寸达不到工艺要求而报废。针对上述制造难度,我公司组织技术、生产、设备、水压机车间等部门的相关人员对其进行了制造工艺的研究。