泰安筒类锻件加工厂

发布人:济南泉西重型锻造 发布时间:2019-02-12 02:30:33

泰安筒类锻件加工厂jn3qxz汽车螺旋齿轮锻件通用扩孔机成形辗展工艺 该工艺用一火加热锻件,几何精度高,表面质量好,废品率低.经生产应用,使用该工艺可节材25,节能30,生产率提高5倍多.已通过鉴定.由于钢锭冒口端直径大于水口端直径,故镦粗时水口端直径的增大无论是依靠水口端接触面的滑动扩大为主,还是依靠侧表面翻至接触面扩大水口端直径为主,越往水口端柱状晶区层拉得越薄。同样在后续的KD拔长、下料出成品过程中,由于金属的迁移,使柱状晶区层在水13端辊径处拉的更薄。因此,制定锻造工艺时,拔长锻比满足3即可,好不采取镦粗变形或采取小镦粗比。优先选用一锭出一件,多一锭出两件。另外,镦粗前不采用切除水口锭身弃料,以免A型偏析在镦拔过程中提前在锭身水口端暴露出来。同时尽量减小锻件的加工余量,以免余量过大,车出A型偏析。从而大大提高了环件的抗应力腐蚀能力使用寿命和可靠性3种淬火件在锻造

计算机模拟分析采用刚粘塑性有限元法,上模和下模视为刚体,坯料视为刚塑性体。几何模型由Pro/E三维造型软件生成,然后形成STL格式文件,由模拟软件DEFORM3D读取。模拟过程中坯料的初始加热温度为1℃,上下模预热温度250℃,坯料与锻模有热交换。模具和坯料之间的接触为常剪应力摩擦,摩擦因数为0.3。坯料初始网格数200000,材料42CrMo和20CrMnMo。上模速度设置为450mm/s,行程200mm。公司水压机吨位小
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在楔块锻造模拟过程中发现,楔块底面的凹槽两端在成型过程中金属流动比较复杂,在刚开始成型时模具楔入坯料,此处金属与模具之间的间距比较大,终打靠时很高的三向压应力迫使金属充填先前存在的空隙,这样金属汇流容易造成折叠。模拟结果如图2所示,而实际情况如图3所示,尤其是在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。实际生产中再现了这一情况,采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施,减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中,起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈,采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。但模拟结果如图4所示,在中心楔块底部有少许飞边形成时,叉部的顶端还未充满,阒圈部位还有折叠(图4、后改变工艺方案,用方坯进行卡压,预先分配材料,这样终锻时坯料也比较容易定位。模拟结果如图5所示,但坯料在叉口部位不容易充满,这主要是由于卡压模膛的底部深,前部浅,材料预分配不足。后将出坯形状改为阶梯状,较好地解决了这个问题。终优化后的精锻成型工艺路线如图6所示.即试件的切取应使试样的纵轴到任何表面的距离至少为t4t为热处理锻件厚度

成形方式根据锻件几何形状的复杂性及锻件的尺寸精度和位置度要求,同时,考虑该齿轮锻件成形难点是上、下端面的凸块部分,其变形程度达809/6以上,为确保各凸块的成形,决定采用闭式挤压方式进行温挤成形。模具的导向采用导柱、导套对角型式设置方法,以防止因凸凹模的错位而导致上、下凸块的位置公差超出允许范围。是长期以来大量用煤造成的据统计
此外,还需采取良好的润滑,进一步确保顺利脱模,减少模具的磨损工艺的可行性与稳定性。分模面选择由锻件图分析来看,为齿轮锻件成形的合理性和尺寸精度,以及模具工作的稳定性,可以将锻件直径驴42mm的上端面做为分模面,即上端面的3个凸块在凸模中温挤成形,圆柱形台阶体和下端面的4个凸块在凹模中成形。拔模斜度根据设计经验和齿轮锻件图中的技术要求,除直径妒42mm处设计有约2。的拔模斜面外,其余各部分均设计成表面垂直,无拔模斜度,进而可以锻件的几何形状及尺寸精度。海上平台所需张力腿锻件及石油钻探用锻件大型输油管道等均会有较大的需求量
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 炉料中含P、S量要尽量低,因含量高时会延长冶炼时间,从而使炉衬易受侵蚀,使钢中夹杂物增多。如果氧化期沸腾不好,多数比较细小的脱氧产物难于上浮而残留在钢液中,因此脱碳不小于40%,确保脱碳强度,使钢水沸腾以去除夹杂。要钢水在钢包中保持一定的时间,以利于夹杂物上浮。整个浇注系统要认真吸尘、吹风,吸吹后应防尘处理,避免钢液卷入耐火材料等非金属夹杂物,同时加强中间包卡渣。
  采用有限元软件DEFORM对大型Cr5支承辊锻件在热处理过程中的组织转变和残余应力进行了模拟分析,结果表明在热处理结束后锻件内部存在着较大的残余应力,沿锻件的径向残余应力的应力幅值和应力方向发生了剧烈的变化。在己知锻件残余应力的基础上,根据应力条件下氢扩散的上坡效应,研究了锻件内不同位置和不同形态微孔隙周围的氢聚集现象,分析结果证明了热处理残余应力对白点萌生的重要影响,为进一步研究大锻件内部白点的萌生扩展机理提供了基础。

缓冲器锻件如图1所示,包括中心楔块、楔块,外固定板、固定斜板和动板,其中动板为锻件,机加工而成,其余4种皆为模锻件,不允许加工(中心楔块装配面有少量加工)。中心楔块和动板的材料为20CrMnMo,楔块、外固定板和固定斜板材料为40CrMnMo或42CrMo。模锻件平面度0.2~0.25inin,厚度公差1mm左右,硬度公差HRC3(内控),属于超高精密度锻件。在缓冲器锻件中外固定板和固定斜板属于平板类零件,形状规整,较易成型;楔块的各部分截面变化比较大,底面开有镶铜条的凹槽,增加了成型难度;中心楔块属于又口类锻件,底部相对于前部叉口的截面尺寸变化相当大,不易成型。其中楔块和中心楔块的锻造工艺需要进行试验和优选。为缩短试制周期,降低试制成本,采用DE—FORM3D软件对楔块和中心楔块进行锻造成型的计算机模拟。浇注准备时

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1材料要求图1所示为某9O型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件图,要求锻件材质为20CrMo合金结构钢,标准为GB3077,其主要化学成分如表1所示。

2几何形状由图1中可以看出,其几何形状由三部分组成。上部分由3个横截面为近似环式扇形加2个半圆的凸块组成,中间部分为对称的圆柱形台阶体,下部分由4个横截面近似环式扇形凸块组成。其中,上、下两部分凸块的成形及工艺的稳定性,是成形工艺技术设计的关键点与难点。支承辊会在调质前调质后各进行一次超声检测由于近表面超声检测时存在盲区

3尺寸精度齿轮锻件图中要求未注尺寸公差均按IT13级计算,同时要求除外径42mm和上、下两部位的凸块长度需锻后切削外,其余各部位尺寸和形状均为非加工配合面,且要求不允许有斜度,这成为成形工艺技术设计的关键点之一。除非订货单上另有规定
  相对于发达经济体,东欧的企业生产率仍然落后,而且其原先具有的高素质的劳动力资源和相对较低的劳动力成本因素正在明显改变。根据2010年统计(欧盟统计署),2004年以来加入欧盟的大多数成员国的劳动生产率在过去十年中逐渐趋向欧盟27国平均值。如罗马尼亚的人均劳动生产率从2000年为欧盟27国平均值的24%增长到2008年的48%,而白为36%,捷克72%,波兰则为63%

钢锭的结晶取决于钢液的选择凝固与结晶速度,因此可以用冷却速度来控制结晶过程。对两年来同锭型、同材质的支承辊进行分析,结果发现注温过于偏低或注速过于偏慢的钢锭外露夹杂的几率高。这是由于注温高可延长结晶的时间,有助于柱状晶区的发展,使A形偏析向内向上集中远离钢锭表面,同时注温高有利于夹杂上浮及排除。因此,在工艺范围内,注温与注速应避免按下限控制。另外,可以设法增加钢锭模的冷却能力,如采用导热性好与热容量大的钢锭模材料、增加钢锭模的厚度、降低钢锭模温度等。发展和改革委员会副主任张国宝近日表示,未来几年,我国电力、石化、冶金、船舶等行业的发展将对大型铸锻件产业发展起巨大拉动作用。在电力领域,根据我国核电中长期发展规划,到2020年核电装机容量将达到4000万千瓦。如果一套百万千瓦压水堆核电机组核岛部分的主要组成件按3亿元计算,对大型铸锻件产品需求将达80亿元左右。未来几年我国电力火电装机按每年5000万千瓦计算,每台大型燃煤机组需要大型锻件200吨计算,预计每年火电锻件年均需求量2万吨左右。按水电发展规划,如每年平均新装30台50万千瓦及以上大型水电机组,每台大型水电机组需要大型锻件200吨至240吨。在石化装备领域,预计我国原油加工能力到2010年达4亿吨,2020年达5亿吨左右,将新建和改造20多个千万吨级大型炼油厂。加上大型加氢反应器需求量的增加,预计每年需锻焊结构的厚壁重型容器30台左右。煤化工装备方面,随着神华集团的我国座年产油品500万吨的煤液化工程建设,其他地区煤制油基地建设也将启动。预计锻焊结构重型容器市场将有每年40台的需求。在冶金设备领域,预计“十一五”期间,每年新建冷热连轧机所需锻钢支承辊、中厚板轧机锻钢支承辊、万吨级水压机上的大型轧辊等毛坯锻件接近10万吨。在船舶装备领域,预计到2010年,国内每年将需要大型船用曲轴300根以上,平均每年在万吨级水压机上生产的毛坯锻件需求量超过2万吨。另据介绍,从国际上看,大型铸锻件近期也明显供不应求,很多主机厂的生产进度都受到了大型铸锻件的影响和制约。