贵州起重机车轮锻件

发布人:济南泉西重型锻造 发布时间:2019-02-12 02:45:15

贵州起重机车轮锻件jn3qxz已近十年历史的锻件公司,近又签订了一份合作协议,目的是既让研究所的科研人员和科研成果走出实验室,又使企业在生产中碰到的工艺问题能得到及时的处理。几年前,研究所就经常派出技术人员到锻件公司进行现场考察与技术诊断,多次采用现代化的设备、技术、工艺和材料改造传统产品,提升产品科技含量和附加值,从而使锻件公司的产销形势在短期内发生了深刻变化,并迅速跃为全国同行业排头兵。美国康明斯发动机曲轴因其性能要求高,国外一直采用优质合金钢材料和锻造成型工艺生产,材料昂贵,加工工艺复杂,成本居高不下。为对这一产品进行重大技术创新,研究所将研究场所移到锻件公司。通过三年多的数百次协同试验,在国际上率先探索出以廉价的球墨铸铁作原材料,以铸造成型工艺生产康明斯曲轴的世界先进工艺。此举不仅为节约了大量优质金属材料,而且减少了烦琐的加工工序,每件产品的成本可降低30%以上。由于钢锭冒口端直径大于水口端直径,故镦粗时水口端直径的增大无论是依靠水口端接触面的滑动扩大为主,还是依靠侧表面翻至接触面扩大水口端直径为主,越往水口端柱状晶区层拉得越薄。同样在后续的KD拔长、下料出成品过程中,由于金属的迁移,使柱状晶区层在水13端辊径处拉的更薄。因此,制定锻造工艺时,拔长锻比满足3即可,好不采取镦粗变形或采取小镦粗比。优先选用一锭出一件,多一锭出两件。另外,镦粗前不采用切除水口锭身弃料,以免A型偏析在镦拔过程中提前在锭身水口端暴露出来。同时尽量减小锻件的加工余量,以免余量过大,车出A型偏析。提高锻件强度同时

计算机模拟分析采用刚粘塑性有限元法,上模和下模视为刚体,坯料视为刚塑性体。几何模型由Pro/E三维造型软件生成,然后形成STL格式文件,由模拟软件DEFORM3D读取。模拟过程中坯料的初始加热温度为1℃,上下模预热温度250℃,坯料与锻模有热交换。模具和坯料之间的接触为常剪应力摩擦,摩擦因数为0.3。坯料初始网格数200000,材料42CrMo和20CrMnMo。上模速度设置为450mm/s,行程200mm。但其生产能力和水平还不能满足国内锻造生产的发展需要电液锤和高能螺旋压力机电液锤在中小模锻件的生产中具有明显优势
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在楔块锻造模拟过程中发现,楔块底面的凹槽两端在成型过程中金属流动比较复杂,在刚开始成型时模具楔入坯料,此处金属与模具之间的间距比较大,终打靠时很高的三向压应力迫使金属充填先前存在的空隙,这样金属汇流容易造成折叠。模拟结果如图2所示,而实际情况如图3所示,尤其是在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。实际生产中再现了这一情况,采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施,减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中,起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈,采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。但模拟结果如图4所示,在中心楔块底部有少许飞边形成时,叉部的顶端还未充满,阒圈部位还有折叠(图4、后改变工艺方案,用方坯进行卡压,预先分配材料,这样终锻时坯料也比较容易定位。模拟结果如图5所示,但坯料在叉口部位不容易充满,这主要是由于卡压模膛的底部深,前部浅,材料预分配不足。后将出坯形状改为阶梯状,较好地解决了这个问题。终优化后的精锻成型工艺路线如图6所示.当锻造比值大于25后

成形方式根据锻件几何形状的复杂性及锻件的尺寸精度和位置度要求,同时,考虑该齿轮锻件成形难点是上、下端面的凸块部分,其变形程度达809/6以上,为确保各凸块的成形,决定采用闭式挤压方式进行温挤成形。模具的导向采用导柱、导套对角型式设置方法,以防止因凸凹模的错位而导致上、下凸块的位置公差超出允许范围。而且还在企业技改中积极使用国产装备
此外,还需采取良好的润滑,进一步确保顺利脱模,减少模具的磨损工艺的可行性与稳定性。分模面选择由锻件图分析来看,为齿轮锻件成形的合理性和尺寸精度,以及模具工作的稳定性,可以将锻件直径驴42mm的上端面做为分模面,即上端面的3个凸块在凸模中温挤成形,圆柱形台阶体和下端面的4个凸块在凹模中成形。拔模斜度根据设计经验和齿轮锻件图中的技术要求,除直径妒42mm处设计有约2。的拔模斜面外,其余各部分均设计成表面垂直,无拔模斜度,进而可以锻件的几何形状及尺寸精度。使钢水沸腾以去除夹杂要保证钢水在钢包中保持一定的镇静时间
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 炉料中含P、S量要尽量低,因含量高时会延长冶炼时间,从而使炉衬易受侵蚀,使钢中夹杂物增多。如果氧化期沸腾不好,多数比较细小的脱氧产物难于上浮而残留在钢液中,因此脱碳不小于40%,确保脱碳强度,使钢水沸腾以去除夹杂。要钢水在钢包中保持一定的时间,以利于夹杂物上浮。整个浇注系统要认真吸尘、吹风,吸吹后应防尘处理,避免钢液卷入耐火材料等非金属夹杂物,同时加强中间包卡渣。
  据统计,目前,国内水压机产能约达万~200万吨,而我国锻的年产量才达到80万~90万吨。国内锻压行业专家蔡墉分析认为,好的市场需求导致我国大型锻件供应紧张,有些企业盲目投资新建、扩建万吨锻液压机生产大锻件,进而造成降价竞争,由此导致整个行业的利润率下降。 对此,鼓励高技术含量铸锻件的研发与生产,引导并加强行业准入管理是大型铸锻造行业良性发展面临的重要课题。 刘文告诉记者,大型铸锻件是电站设备的关键基础件,大型铸锻件的制造是电站设备重大技术制造的关键技术之一,其质量直接影响到电站设备的整体水平和运行可靠性。

缓冲器锻件如图1所示,包括中心楔块、楔块,外固定板、固定斜板和动板,其中动板为锻件,机加工而成,其余4种皆为模锻件,不允许加工(中心楔块装配面有少量加工)。中心楔块和动板的材料为20CrMnMo,楔块、外固定板和固定斜板材料为40CrMnMo或42CrMo。模锻件平面度0.2~0.25inin,厚度公差1mm左右,硬度公差HRC3(内控),属于超高精密度锻件。在缓冲器锻件中外固定板和固定斜板属于平板类零件,形状规整,较易成型;楔块的各部分截面变化比较大,底面开有镶铜条的凹槽,增加了成型难度;中心楔块属于又口类锻件,底部相对于前部叉口的截面尺寸变化相当大,不易成型。其中楔块和中心楔块的锻造工艺需要进行试验和优选。为缩短试制周期,降低试制成本,采用DE—FORM3D软件对楔块和中心楔块进行锻造成型的计算机模拟。有异金属夹杂钢锭纵裂纹钢锭横裂纹挂裂及重皮等此外

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1材料要求图1所示为某9O型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件图,要求锻件材质为20CrMo合金结构钢,标准为GB3077,其主要化学成分如表1所示。

2几何形状由图1中可以看出,其几何形状由三部分组成。上部分由3个横截面为近似环式扇形加2个半圆的凸块组成,中间部分为对称的圆柱形台阶体,下部分由4个横截面近似环式扇形凸块组成。其中,上、下两部分凸块的成形及工艺的稳定性,是成形工艺技术设计的关键点与难点。打磨后的形状与尺寸应符合锻件毛坯图要求

3尺寸精度齿轮锻件图中要求未注尺寸公差均按IT13级计算,同时要求除外径42mm和上、下两部位的凸块长度需锻后切削外,其余各部位尺寸和形状均为非加工配合面,且要求不允许有斜度,这成为成形工艺技术设计的关键点之一。深比较大直径比较小孔112mm深直径40mm
  发展改革会副主任、振兴东北办主任张国宝日前透露,全球核电建设复苏使大型锻件严重供不应求,企业有能力成为大型锻件的全球主要供货商,我国有望成为世界上主要的大型锻件生产国。 张国宝介绍说,近期,由于全球核电等产业迅猛发展,世界核电市场全面复苏,各工业发达都在积力于核电的发展。美国把扩大核能作为能源政策的重要组成部分;制定了较大规模的核电计划,已在南方建造一座100万千瓦的反应堆,还有4座机组也在建设中;日本提出核电立国,计划在2010年前新建13座核电厂,2011年后,再建7座核电厂;近期,亚洲有11个分别提出将要发展核电。 张国宝分析说,核电建设复苏致使大型锻件严重供不应求,国内外知名重机企业生产任务已经排到3年以后。浙江三门、山东海阳两个核电站的大锻件至今尚未落实订货。生产大型锻件,必须拥有万吨级大型锻压机。目前全球在用大型锻压机14台,、日本和韩国各2台,其它4台,我国现有4台,在造的2台预计2008年内投入使用,大压力是1.65万吨,位世界之。从当今国内外的巨大需求和我国潜在的加工能力看,企业一定能够成为大型锻件的全球主要供货商。由一重自行设计制造的世界上吨位大、技术先进的00吨重型锻造水压机已于2007年12月30日试车成功。

钢锭的结晶取决于钢液的选择凝固与结晶速度,因此可以用冷却速度来控制结晶过程。对两年来同锭型、同材质的支承辊进行分析,结果发现注温过于偏低或注速过于偏慢的钢锭外露夹杂的几率高。这是由于注温高可延长结晶的时间,有助于柱状晶区的发展,使A形偏析向内向上集中远离钢锭表面,同时注温高有利于夹杂上浮及排除。因此,在工艺范围内,注温与注速应避免按下限控制。另外,可以设法增加钢锭模的冷却能力,如采用导热性好与热容量大的钢锭模材料、增加钢锭模的厚度、降低钢锭模温度等。由图1可看出,各圆端面e、f、g、h容易出现夹杂外露。辊径直径越小、加工余量越大,越容易出现夹杂外露。同时,如果直辊径B、C部机加工成锥辊,会使夹杂外露的几率增大。如果辊身A部工作层存在夹杂,则会减少支承辊的重复磨修次数从而降低其使用寿命。2015-04-21 09:09:52 上模块中存在不连续、凸台形状的锻件,经过多火次模锻处理后,受到操作过程中摔打以及冲孔切边等因素的影响,模锻件通常会发生不同程度的变形现象。在下个火模锻中,随着上一火锤击中心与这一火次相同,但是,已成型的凸台无法全部置入上模型腔中,而模锻件的某一边缘凸台处就会产生折叠现象,且处理措施越多,折叠的发生率越高,程度越严重。所以,在模锻件工艺过程中,应大限度地减少火次,尽可能做到一火成型。