东营精密锻造加工厂

发布人:济南泉西重型锻造 发布时间:2019-02-12 02:45:15

东营精密锻造加工厂jn3qxz当钢锭只进行拔长变形时,锻造比达到2~3时便会出现纤维组织;如果首先进行镦粗然后进行拔长,锻造比要达到4~5时才能形成纤维组织,并且锻造比越大,纤维方向则越明显。锻合钢锭内部孔隙缺陷的基本条件是:孔隙表面未被氧化,孔隙中不存在非金属夹杂(渣),高温锻造变形时孔隙部位处于三向压应力状态,且要求达到足够的锻造比。锻造比对金属组织的影响,可通过测量金属的密度、低倍检验和超声波探测以评价锻造压实效果;可通过高倍金相检验以评价晶粒粗细、晶间过剩相的破碎和分布。采用40Cr钢锭经拔长变形,分别按照不同锻造比值要求达到不同规格截面尺寸的试件,分别测量各个试件心部试料的密度。试验结果表明:当锻造比值为2时,试料密度已接近大值。由于钢锭冒口端直径大于水口端直径,故镦粗时水口端直径的增大无论是依靠水口端接触面的滑动扩大为主,还是依靠侧表面翻至接触面扩大水口端直径为主,越往水口端柱状晶区层拉得越薄。同样在后续的KD拔长、下料出成品过程中,由于金属的迁移,使柱状晶区层在水13端辊径处拉的更薄。因此,制定锻造工艺时,拔长锻比满足3即可,好不采取镦粗变形或采取小镦粗比。优先选用一锭出一件,多一锭出两件。另外,镦粗前不采用切除水口锭身弃料,以免A型偏析在镦拔过程中提前在锭身水口端暴露出来。同时尽量减小锻件的加工余量,以免余量过大,车出A型偏析。适应性强不仅适用于大批量生产

计算机模拟分析采用刚粘塑性有限元法,上模和下模视为刚体,坯料视为刚塑性体。几何模型由Pro/E三维造型软件生成,然后形成STL格式文件,由模拟软件DEFORM3D读取。模拟过程中坯料的初始加热温度为1℃,上下模预热温度250℃,坯料与锻模有热交换。模具和坯料之间的接触为常剪应力摩擦,摩擦因数为0.3。坯料初始网格数200000,材料42CrMo和20CrMnMo。上模速度设置为450mm/s,行程200mm。也增加企业能耗和成本蔡墉告诉记者
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在楔块锻造模拟过程中发现,楔块底面的凹槽两端在成型过程中金属流动比较复杂,在刚开始成型时模具楔入坯料,此处金属与模具之间的间距比较大,终打靠时很高的三向压应力迫使金属充填先前存在的空隙,这样金属汇流容易造成折叠。模拟结果如图2所示,而实际情况如图3所示,尤其是在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。实际生产中再现了这一情况,采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施,减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中,起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈,采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。但模拟结果如图4所示,在中心楔块底部有少许飞边形成时,叉部的顶端还未充满,阒圈部位还有折叠(图4、后改变工艺方案,用方坯进行卡压,预先分配材料,这样终锻时坯料也比较容易定位。模拟结果如图5所示,但坯料在叉口部位不容易充满,这主要是由于卡压模膛的底部深,前部浅,材料预分配不足。后将出坯形状改为阶梯状,较好地解决了这个问题。终优化后的精锻成型工艺路线如图6所示.使该厂年新增产值近亿元以上实施以铸代锻新工艺

成形方式根据锻件几何形状的复杂性及锻件的尺寸精度和位置度要求,同时,考虑该齿轮锻件成形难点是上、下端面的凸块部分,其变形程度达809/6以上,为确保各凸块的成形,决定采用闭式挤压方式进行温挤成形。模具的导向采用导柱、导套对角型式设置方法,以防止因凸凹模的错位而导致上、下凸块的位置公差超出允许范围。保证了锻件整体均匀冷却
此外,还需采取良好的润滑,进一步确保顺利脱模,减少模具的磨损工艺的可行性与稳定性。分模面选择由锻件图分析来看,为齿轮锻件成形的合理性和尺寸精度,以及模具工作的稳定性,可以将锻件直径驴42mm的上端面做为分模面,即上端面的3个凸块在凸模中温挤成形,圆柱形台阶体和下端面的4个凸块在凹模中成形。拔模斜度根据设计经验和齿轮锻件图中的技术要求,除直径妒42mm处设计有约2。的拔模斜面外,其余各部分均设计成表面垂直,无拔模斜度,进而可以锻件的几何形状及尺寸精度。为该公司产品打入国际市场奠定了坚实的基础
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 炉料中含P、S量要尽量低,因含量高时会延长冶炼时间,从而使炉衬易受侵蚀,使钢中夹杂物增多。如果氧化期沸腾不好,多数比较细小的脱氧产物难于上浮而残留在钢液中,因此脱碳不小于40%,确保脱碳强度,使钢水沸腾以去除夹杂。要钢水在钢包中保持一定的时间,以利于夹杂物上浮。整个浇注系统要认真吸尘、吹风,吸吹后应防尘处理,避免钢液卷入耐火材料等非金属夹杂物,同时加强中间包卡渣。
  阀门用铜合金锻件技术条件 近日,由盾安阀门本部工厂负责起草的标准〈29528-2012〉已顺利通过质量监督检验检疫总局、标准化管理会批准并正式发布,将于2014年3月1日起实施。该标准的发布不仅填补了国内阀门用铜合金锻件产品技术标准的空白,而且规范了全国阀门铜合金锻件原材料的使用,给阀门行业发展带来了积极影响。盾安阀门申请起草的另一项国标《法兰连接铜制阀门》日前已得到标委会的批复,后期公司将作为主要起草单位负责该标准的起草工作.

缓冲器锻件如图1所示,包括中心楔块、楔块,外固定板、固定斜板和动板,其中动板为锻件,机加工而成,其余4种皆为模锻件,不允许加工(中心楔块装配面有少量加工)。中心楔块和动板的材料为20CrMnMo,楔块、外固定板和固定斜板材料为40CrMnMo或42CrMo。模锻件平面度0.2~0.25inin,厚度公差1mm左右,硬度公差HRC3(内控),属于超高精密度锻件。在缓冲器锻件中外固定板和固定斜板属于平板类零件,形状规整,较易成型;楔块的各部分截面变化比较大,底面开有镶铜条的凹槽,增加了成型难度;中心楔块属于又口类锻件,底部相对于前部叉口的截面尺寸变化相当大,不易成型。其中楔块和中心楔块的锻造工艺需要进行试验和优选。为缩短试制周期,降低试制成本,采用DE—FORM3D软件对楔块和中心楔块进行锻造成型的计算机模拟。安全性能达国际先进水平

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1材料要求图1所示为某9O型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件图,要求锻件材质为20CrMo合金结构钢,标准为GB3077,其主要化学成分如表1所示。

2几何形状由图1中可以看出,其几何形状由三部分组成。上部分由3个横截面为近似环式扇形加2个半圆的凸块组成,中间部分为对称的圆柱形台阶体,下部分由4个横截面近似环式扇形凸块组成。其中,上、下两部分凸块的成形及工艺的稳定性,是成形工艺技术设计的关键点与难点。在NbMo钢中

3尺寸精度齿轮锻件图中要求未注尺寸公差均按IT13级计算,同时要求除外径42mm和上、下两部位的凸块长度需锻后切削外,其余各部位尺寸和形状均为非加工配合面,且要求不允许有斜度,这成为成形工艺技术设计的关键点之一。氢的溶解度为01ppm该Cr5钢的弹性模型为210GPa
  ①设备的名称、型或功率。②锻模的名称与图。③检具的名称型或功率。④锻模预热与冷却控制:锻模预热可采用燃气加热、热坯料烘烤或电炉加热等方法进行,预热温度为~350℃;锻模冷却与润滑的方法与介质。⑤始锻温度与始锻温度控制:当每炉连续加热超过规定的小加热时间、加热炉仪表显示在实际炉温规定的温度区间内时,即可预锻;预锻锤击次数;用风管至少2次吹净下模模膛内的氧化皮,预锻坯料上部氧化皮随时用风管吹净或清除。⑥终锻温度与终锻温度控制:将预锻到终锻的总时间控制在规定的大极限时间范围内时,则终锻温度符合规定要求。⑦当预锻到终锻的总时间超过规定大极限时间范围且形状与尺寸未达到锻件毛坯图时,允许将该锻件返炉再加热到规定温度后继续终锻。

钢锭的结晶取决于钢液的选择凝固与结晶速度,因此可以用冷却速度来控制结晶过程。对两年来同锭型、同材质的支承辊进行分析,结果发现注温过于偏低或注速过于偏慢的钢锭外露夹杂的几率高。这是由于注温高可延长结晶的时间,有助于柱状晶区的发展,使A形偏析向内向上集中远离钢锭表面,同时注温高有利于夹杂上浮及排除。因此,在工艺范围内,注温与注速应避免按下限控制。另外,可以设法增加钢锭模的冷却能力,如采用导热性好与热容量大的钢锭模材料、增加钢锭模的厚度、降低钢锭模温度等。事实上,在所有的微合金化元素中,在给定的晶粒尺寸条件下,固溶铌在降低奥氏体向铁素体转变的相变温度方面是为有效的。 固溶铌可以与Mo(或B)相结合使用,在空冷铸件中产生针状铁素体或贝氐体。Mo的存在可以保证整个大的铸件所要求的力学性能。 Nb(C,N)可以在奥氏体向铁素体的转变过程中和生成的铁素体相内析出,这将取决于加热温度和冷却速率。这种细小弥散分布的析出相可提高钢的屈服强度。 以固溶状态保持在铁素体中的Nb在随后的回火(时效)处理过程中将以弥散细小的Nb(C,N)颗粒形式析出,从而使屈服强度升高。由于在时效过程中Nb(C,N)的析出而产生的析出强化效果比淬火后的效果要明显得多,因此在比较快的冷却速率条件下被保持在固溶状态的铌量增加,这将使随后的Nb(C,N)的析出更多。 此外,Mo已经被证明能延缓Nb(C,N)在奥氏体中的析出,这使得更多的Nb可以固溶状态保留在其中,并能增加Nb(C,N)在铁素体中的析出,因此,强化效果更为明显。Mo本身也被证明存在于析出相中,这会通过增加共格应变和(或)增加析出相的体积分数来增加强化的效果。近的研究表明,在Nb—Mo钢中,Mo能强烈地偏聚在Nb(C,N)与铁素体基体的交界面,从而阻止Nb原子自铁素体基体中向Nb(C,N)颗粒中扩散。