天津普碳钢坯加工加工

发布人:济南泉西重型锻造 发布时间:2019-02-12 02:45:15

天津普碳钢坯加工加工jn3qxz日前,曲轴锻件有限公司研制开发的锻钢曲轴锻件新产品通过山东省有关部门组成的专家鉴定组的鉴定。该公司为锡柴厂、北内京安云豹有限公司成功开发了4CK、YB6V87Q两种锻钢曲轴锻件新产品。至此,今年公司相继开发的6110AK2、4BKZ、WD615、6BT、康明斯C系列钢轴新产品均已通过有关鉴定,并已形成批量生产能力,不但满足了主机厂的需求,也形成了新的市场竞争优势。由于钢锭冒口端直径大于水口端直径,故镦粗时水口端直径的增大无论是依靠水口端接触面的滑动扩大为主,还是依靠侧表面翻至接触面扩大水口端直径为主,越往水口端柱状晶区层拉得越薄。同样在后续的KD拔长、下料出成品过程中,由于金属的迁移,使柱状晶区层在水13端辊径处拉的更薄。因此,制定锻造工艺时,拔长锻比满足3即可,好不采取镦粗变形或采取小镦粗比。优先选用一锭出一件,多一锭出两件。另外,镦粗前不采用切除水口锭身弃料,以免A型偏析在镦拔过程中提前在锭身水口端暴露出来。同时尽量减小锻件的加工余量,以免余量过大,车出A型偏析。由盾安阀门本部工厂负责起草的标准295282012已顺利通过质量监督检验检疫总局标准化管理委员会批准并正式发布

计算机模拟分析采用刚粘塑性有限元法,上模和下模视为刚体,坯料视为刚塑性体。几何模型由Pro/E三维造型软件生成,然后形成STL格式文件,由模拟软件DEFORM3D读取。模拟过程中坯料的初始加热温度为1℃,上下模预热温度250℃,坯料与锻模有热交换。模具和坯料之间的接触为常剪应力摩擦,摩擦因数为0.3。坯料初始网格数200000,材料42CrMo和20CrMnMo。上模速度设置为450mm/s,行程200mm。锻造比要达到45时才能形成纤维组织
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在楔块锻造模拟过程中发现,楔块底面的凹槽两端在成型过程中金属流动比较复杂,在刚开始成型时模具楔入坯料,此处金属与模具之间的间距比较大,终打靠时很高的三向压应力迫使金属充填先前存在的空隙,这样金属汇流容易造成折叠。模拟结果如图2所示,而实际情况如图3所示,尤其是在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。实际生产中再现了这一情况,采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施,减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中,起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈,采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。但模拟结果如图4所示,在中心楔块底部有少许飞边形成时,叉部的顶端还未充满,阒圈部位还有折叠(图4、后改变工艺方案,用方坯进行卡压,预先分配材料,这样终锻时坯料也比较容易定位。模拟结果如图5所示,但坯料在叉口部位不容易充满,这主要是由于卡压模膛的底部深,前部浅,材料预分配不足。后将出坯形状改为阶梯状,较好地解决了这个问题。终优化后的精锻成型工艺路线如图6所示.并生产优质锻件我国加入WTO后

成形方式根据锻件几何形状的复杂性及锻件的尺寸精度和位置度要求,同时,考虑该齿轮锻件成形难点是上、下端面的凸块部分,其变形程度达809/6以上,为确保各凸块的成形,决定采用闭式挤压方式进行温挤成形。模具的导向采用导柱、导套对角型式设置方法,以防止因凸凹模的错位而导致上、下凸块的位置公差超出允许范围。减少锻件材探伤不合格品锻件材检验量使用CaO渣系合格率一使用MgO渣系合格率47777452235119553一8903325082吨创效锻件材探伤不合格品减少量锻件吨钢售价一返回钢平均残值325082X160005044356159445元注钢锻件材平均售价以16000吨
此外,还需采取良好的润滑,进一步确保顺利脱模,减少模具的磨损工艺的可行性与稳定性。分模面选择由锻件图分析来看,为齿轮锻件成形的合理性和尺寸精度,以及模具工作的稳定性,可以将锻件直径驴42mm的上端面做为分模面,即上端面的3个凸块在凸模中温挤成形,圆柱形台阶体和下端面的4个凸块在凹模中成形。拔模斜度根据设计经验和齿轮锻件图中的技术要求,除直径妒42mm处设计有约2。的拔模斜面外,其余各部分均设计成表面垂直,无拔模斜度,进而可以锻件的几何形状及尺寸精度。多数比较细小的脱氧产物难于上浮而残留在钢液中
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 炉料中含P、S量要尽量低,因含量高时会延长冶炼时间,从而使炉衬易受侵蚀,使钢中夹杂物增多。如果氧化期沸腾不好,多数比较细小的脱氧产物难于上浮而残留在钢液中,因此脱碳不小于40%,确保脱碳强度,使钢水沸腾以去除夹杂。要钢水在钢包中保持一定的时间,以利于夹杂物上浮。整个浇注系统要认真吸尘、吹风,吸吹后应防尘处理,避免钢液卷入耐火材料等非金属夹杂物,同时加强中间包卡渣。
  轿车轮毂轴承锻造工艺优化 公司专业生产各类轴承锻件及非标准套圈,还进行车削加工.在五年前已对轿车轮毂轴承锻造工艺进行优化.因其工艺难度较大,经过多次试验,多次改进才终获成功.将原内外套圈的矩形工艺改为异形工艺,增添了锻造工艺中的新成果,不仅节约了大量的原材料,更节省了车工工序和大量的工时,从而降低了成本,提高了加工利润,扩大了市场.万向集团把锻造加工难度相对较大的轿车轮毂轴承锻件,车削件指定该公司加工.1998年该公司的生产和销售仍处于递增趋势.他们还扩大了生产规模,发挥优势,向更深度的加工发展.

缓冲器锻件如图1所示,包括中心楔块、楔块,外固定板、固定斜板和动板,其中动板为锻件,机加工而成,其余4种皆为模锻件,不允许加工(中心楔块装配面有少量加工)。中心楔块和动板的材料为20CrMnMo,楔块、外固定板和固定斜板材料为40CrMnMo或42CrMo。模锻件平面度0.2~0.25inin,厚度公差1mm左右,硬度公差HRC3(内控),属于超高精密度锻件。在缓冲器锻件中外固定板和固定斜板属于平板类零件,形状规整,较易成型;楔块的各部分截面变化比较大,底面开有镶铜条的凹槽,增加了成型难度;中心楔块属于又口类锻件,底部相对于前部叉口的截面尺寸变化相当大,不易成型。其中楔块和中心楔块的锻造工艺需要进行试验和优选。为缩短试制周期,降低试制成本,采用DE—FORM3D软件对楔块和中心楔块进行锻造成型的计算机模拟。但是

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1材料要求图1所示为某9O型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件图,要求锻件材质为20CrMo合金结构钢,标准为GB3077,其主要化学成分如表1所示。

2几何形状由图1中可以看出,其几何形状由三部分组成。上部分由3个横截面为近似环式扇形加2个半圆的凸块组成,中间部分为对称的圆柱形台阶体,下部分由4个横截面近似环式扇形凸块组成。其中,上、下两部分凸块的成形及工艺的稳定性,是成形工艺技术设计的关键点与难点。还要重视外观质量因此要不断改进锻件设计

3尺寸精度齿轮锻件图中要求未注尺寸公差均按IT13级计算,同时要求除外径42mm和上、下两部位的凸块长度需锻后切削外,其余各部位尺寸和形状均为非加工配合面,且要求不允许有斜度,这成为成形工艺技术设计的关键点之一。抗拉强度屈服强度伸长率等方面均有较大提高
  汽车速箱齿轮轴的传统锻造工艺是用模锻来生产毛坯。为了提高生产率、节省材料、降低成本、改善环境条件,先进工业的汽车变速齿轮轴大都改用楔横轧制来制造毛坯。所要解决的主要问题是如何防止轧制过程中坯料中心缺陷的出现。众所周知,轧制毛坯中心容易产生曼乃斯曼效应(出现疏松和孔洞)。为此,一般楔横轧制的压缩比(轧制毛坯的大直径与小直径之比)限制在2以下(即断面收缩率不超过75%)。当变形毛坯的压缩比大于2时,虽然可以采用多道轧制,但若楔角参数(楔入角β、成形角α)选择不当,也常出现曼斯曼效应。公司承接的五十铃和二汽的变速箱齿轮轴,其压缩比有的接近3~4,经试制现已轧出N-1701201五十铃二轴(压缩比为2/)、1700Q08变速二轴(压缩比为2.75)等多种产品。而更大压缩比的1701411中间轴、1700K1变速一轴,楔横轧模具已经设计,正准备加工试制。

钢锭的结晶取决于钢液的选择凝固与结晶速度,因此可以用冷却速度来控制结晶过程。对两年来同锭型、同材质的支承辊进行分析,结果发现注温过于偏低或注速过于偏慢的钢锭外露夹杂的几率高。这是由于注温高可延长结晶的时间,有助于柱状晶区的发展,使A形偏析向内向上集中远离钢锭表面,同时注温高有利于夹杂上浮及排除。因此,在工艺范围内,注温与注速应避免按下限控制。另外,可以设法增加钢锭模的冷却能力,如采用导热性好与热容量大的钢锭模材料、增加钢锭模的厚度、降低钢锭模温度等。  合理制定热处理工艺,锻件粗加工完后将所有棱角倒钝,进行调质处理。待力学性能合格后,按图1所示取一根径向试棒进行硬度梯度检测,以确保精加工后齿面硬度合格。具体热处理工艺见图2。